Beneteau

Tutti i nuovi progetti di barche si contretizzano nello studio progettazione.
Sin dal 1991, la CAO et la creazione di modelli in 3D riducono già notevolmente le fasi di realizzazione dei prototipi, ma le ultime prodezze realizzate dai Chantiers, che hanno dato luce a 5 nuove barche nell'arco di 12 mesi, non sarebbero state realizzabili senza il contributo dei software specializzati Catia e Smarteam, sviluppati da Dassault Systèmes.

L'impegno dello studio progettazione è all'altezza delle sfide alle quali è confrontato. Esso dispone ormai di una soluzione globale di creazione di modelli digitali che accelera notevolmente la fase di progettazione; infatti la creazione di modelli di superfici complesse, l'ottimizzazione delle parti
costituite da compositi, la gestione degli spazi e la definizione delle attrezzature e degli arredi a bordo della barca vengono portate avanti simultaneamente.
Inoltre, sin dalla fase di progettazione, tutti i dipartimenti interni, insieme agli ingegneri e ai fornitori esterni, condividono e visualizzano le stesse informazioni. In questo modo, in pochi anni, abbiamo fatto dei progressi notevoli in termini d'innovazione, di reattività, di qualità e di controllo dei costi.

Pilotando lo sviluppo di ogni barca, lo studio progettazione si impegna con passione nella ricerca di compromessi sempre maggiori fra velocità, comfort e abitabilità: al momento l'equipe lavora sulla diminuzione dei pesi e la loro migliore ripartizione a bordo. I progressi fatti nel campo dei congegni elelttronici installati a bordo e dell'automatizzazione di numerose funzioni richiedono, fra le altre cose, l'esplorazione di nuove piste in materia di gestione delle energie in barca.

Il salto di qualità fatto grazie alla creazione di modelli in 3D permette, oggi, di creare un modello della barca che verrà direttamente utilizzato per la realizzazione dello stampo. Dal 2003, nell'officina prototipi viene utilizzato un robot a 5 assi digitale che lavora in parallelo su tutti i pezzi che serviranno a realizzare lo stampo. Fonte di un'estrema precisione, contribuisce anche a far risparmiare tempo prezioso. Ad oggi, l'officina è fornita di due robot.

I progressi tecnologici compiuti da un cantiere navale si misurano durante la fase di trasformazione dei compositi. In questo campo BENETEAU ha sviluppato un know-how ineguagliato, che gli permette di raggiungere una padronanza perfetta della fabbricazione di grandi pezzi in materiali compositi. Oggi è l'unica impresa al mondo a controllare così bene i processi sia a stampo aperto che a stampo chiuso. Forte di un know-how comprovato, grazie alle migliaia di scafi e di ponti realizzati per iniezione o infusione di resina, nel 2004 BENETEAU ha sviluppato una tecnologia ibrida battezzata “infujection”: infusione e iniezione combinate insieme. Perfettamente in linea con la strategia di protezione ambientale dei Chantiers, la tecnica dello stampo chiuso migliora le condizioni di lavoro e riduce le emissioni di composti organici volatili nell'aria.

Da più di 120 anni, le generazioni che si succedono nella falegnameria BENETEAU rivaleggiano in know-how. La loro unica passione è perpetrare la tradizione per conferire alle barche nobiltà ed eleganza, sempre con una rifinitura impeccabile.
Oggi, associando performance industriale e talento artigianale, la falegnameria dei Chantiers mobilizza competenze e processi molto diversi fra loro, che contribuiscono ad arricchire in permanenza gli arredi delle barche. L'officina di 300 persone, dislocata in Vandea, alimenta tutti i siti di produzione, compresi gli Stati Uniti.
Questa equipe, formata da donne e uomini, è molto esigente sia nella scelta dei legnami che nelle fasi di trasformazione e trattamento. Tutti mettono in pratica il loro talento per adattare la produzione alle tendenze del design e rimanere fedeli alla tradizione BENETEAU di una falegnameria che non si risparmia nella produzione di legnami modellati.

I legnami vengono scelti con cura, e l'esperienza è un elemento fondamentale, poiché garantisce che venga effettuata una foggiatura minuziosa. I masselli, che entrano in falegnameria sotto forma di pannelli grezzi, vengono tagliati e lavorati, poi levigati a mano. Successivamente vengono trasformati in cornici per le porte, modanature decorative o elementi di collegamento.
Costituiti di tranciati di impiallacciatura, i legnami vengono modellati utilizzando un processo unico nella costruzione delle imbarcazioni da diporto. Ricchi di curve e molto fluidi, i legnami vengono essenzialmente utilizzati per la realizzazione delle falchette e degli elementi decorativi. La trasformazione dei pannelli in controplaccato, che serve alla fabbricazione delle pareti e del mobilio, è più meccanizzata; infatti vengono utilizzati dei macchinari digitali, scelti per la loro precisione ed affidabilità. Tuttavia le rifiniture e le piccole modifiche vengono fatte a mano. Infine, la verniciatura delle varie parti si effettua in catena di verniciatura (controplaccato) o con una pistola a spruzzo (legno massello e modellato). Qui si richiedono rigore, precisione ed esperienza per garantire una rifinitura perfetta e setosa al tatto.