Beneteau

C'est au sein du bureau d'études que se concrétise tout nouveau projet de bateau.
Dès 1991, la CAO et la modélisation en 3D réduisent déjà sensiblement les phases de réalisation des prototypes. Mais les dernières prouesses des Chantiers, donnant naissance à 5 nouveaux voiliers en l'espace de 12 mois, n'auraient pas été réalisables sans le concours des logiciels experts Catia et Smarteam, développés par Dassault Systèmes.
Le niveau d'investissement est à la hauteur des enjeux. Le bureau d'études dispose désormais d'une solution globale de maquette numérique qui accélère considérablement la phase de conception. Sont ainsi traitées simultanément : la modélisation des surfaces complexes,  l'optimisation des pièces en composites, la gestion des espaces, la définition des équipements et aménagements à bord du bateau. Par ailleurs, dès la phase de conception, tous les services internes mais aussi les architectes et fournisseurs extérieurs partagent et visualisent les mêmes informations.
Nous avons ainsi, en quelques années, franchi un cap considérable en terme d'innovation, de réactivité, de qualité et de maîtrise des coûts.

Pilote dans le développement de chaque
nouveau bateau, le bureau d'études s'engage avec passion dans la recherche de compromis toujours plus poussés entre vitesse, confort et habitabilité : l'heure est aux gains de poids et à leur meilleure répartition à bord.
Les progrès accomplis sur l'électronique embarquée et l'automatisation de nombreuses fonctions appellent, par ailleurs, l'exploration de nouvelles pistes en matière de gestion des énergies à bord.

Le bond en avant de la modélisation 3D permet aujourd'hui de sortir une maquette du bateau qui servira directement à la réalisation du moule. Un premier robot 5 axes à commande numérique équipe, depuis 2003, l'atelier de prototype et traite en parallèle l'ensemble des pièces qui servent à réaliser le moule. Source d'extrême précision, il contribue à gagner un temps précieux. A ce jour, l'atelier est équipé de deux robots.

C'est dans la phase de transformation des composites que se mesure l'avance technologique d'un chantier. BENETEAU a développé ici un savoir-faire inégalé, lui permettant d'atteindre une maîtrise parfaite dans la fabrication des grandes pièces en composite. Elle est aujourd'hui la seule entreprise au monde à contrôler aussi bien les process en moule ouvert qu'en moule fermé.
Fort d'un savoir-faire éprouvé sur des milliers de coques et de ponts réalisés par injection ou infusion de résine, BENETEAU a développé en 2004 une technologie hybride baptisée infujection.
Parfaitement cohérente avec la démarche de protection environnementale des Chantiers, la technique du moule fermé améliore les conditions de travail et réduit les émissions de composés organiques volatiles dans l'air.

Depuis plus de 120 ans, les générations qui se succèdent à l'ébénisterie BENETEAU rivalisent de savoir-faire. Elles n'ont d'autre passion que de perpétuer la tradition pour offrir aux bateaux noblesse et élégance. Et toujours avec une qualité de finition irréprochable.
Associant aujourd'hui performance industrielle et talent artisanal, l'ébénisterie des Chantiers mobilise des compétences et des process très divers concourrant à enrichir sans cesse l'aménagement des bateaux. L'atelier de 300 personnes, basé en Vendée, alimente l'ensemble des sites de production, y compris aux Etats-Unis.
Cette équipe d'hommes et de femmes œuvre avec exigence aussi bien dans le choix des bois, que dans leurs transformations et traitements. Tous exercent leur talent pour adapter la production aux tendances du design et rester fidèle à la tradition BENETEAU d'une ébénisterie généreuse en bois moulés.

Les bois sont choisis avec soin et l'expérience est ici irremplaçable. Elle garantit un façonnage minutieux.
Entrant sous forme de plateaux bruts, les bois massifs sont débités et usinés, puis poncés manuellement. Ils sont alors transformés en cadres de portes, moulures décoratives ou pièces de liaison.
Constitués de feuilles de placage, les bois moulés sont mis en forme selon un procédé unique dans la construction des bateaux de plaisance. Tout en courbes et en fluidité, ils sont utilisés essentiellement pour la réalisation de fargues et de pièces décoratives.
La transformation des panneaux de contreplaqué, servant à la fabrication des cloisons et pièces d'aménagement, est davantage mécanisée. Interviennent alors des machines à commande numérique, choisies pour leur précision et
fiabilité. Les ajustements et finitions sont toutefois peaufinés à la main. 
Enfin, le vernissage des pièces s'effectue en chaîne de vernis (contreplaqués) ou au pistolet (massifs et bois moulés). Rigueur, précision et expérience sont ici requises pour offrir une finition parfaite et soyeuse au toucher.