Beneteau

Le souffle d'innovation d'André Bénéteau imprègne encore totalement le travail du bureau d'études. Il s'exprime ici un savoir-faire incomparable lorsqu'il s'agit de développer de nouvelles coques ou d'appréhender les étraves. C'est pourquoi l'architecture de nos bateaux à moteur est entièrement confiée à trois «architectes Chantiers». Bien entendu, ils s'appuient sur des compétences extérieures pour mener les études les plus pointues en matière d'hydro et d'aérodynamisme, mais ils conservent la totale maîtrise des plans et des formes. L'étrave tulipée, spécificité des bateaux Bénéteau, n'a plus de secrets pour eux. Excellente déflection de la vague, protection des embruns, diminution du tapage, ses atouts ne sont plus à démontrer. Quant aux formes de carène, les performance d'aujourd'hui permettent de conjuguer forte capacité d'accélération, stabilité, confort et gains énergétiques en propulsion. Tout nouveau bateau doit pouvoir franchir en douceur le cap des 15 noeuds, sans cabrer. Pari tenu sur les derniers nés de chaque gamme.

Co-inventée par deux architectes des Chantiers et un aérodynamicien partenaire, la technologie Air Step est un brevet Bénéteau. On y retrouve la philosophie environnementale qui prévaut aux Chantiers. Cette innovation permet en effet d'augmenter la taille des bateaux tout en réduisant la puissance de motorisation embarquée. Cette carène sur coussin d'air, assure un grand confort et une stabilité optimale. Le bateau gagne par ailleurs en rapidité de déjaugeage en accélération.

Si trois étapes majeures président à la production d'un bateau (fabrication de la coque et du pont, assemblage et aménagements puis enfin essais), c'est dans la phase de transformation des composites que se mesure l'avance technologique d'un chantier. Bénéteau a développé ici un savoir-faire inégalé, lui permettant d'atteindre une maîtrise parfaite dans la fabrication des grandes pièces en stratifié. Elle est aujourd'hui la seule entreprise au monde à contrôler aussi bien les process en moule ouvert qu'en moule fermé. Avec à son actif plus de 2600 coques et ponts réalisés par injection ou infusion de résine, les Chantiers sont parvenus en 2004 à développer une technologie hybride baptisée infujection. Parfaitement cohérente avec la démarche de protection environnementale adoptée aux Chantiers, la technique du moule fermé améliore les conditions de travail et réduit les émissions de composés dans l'air.

Cette technologie en moule ouvert consiste à imprégner de résine, des fibres préformées. Appartenant au savoir-faire ancestral de Bénéteau, ce moulage au contact s'effectue au pistolet, au rouleau ou au pinceau selon l'effet recherché.

Initialement utilisée pour réaliser les pièces de structure (safran, chaise d'arbre moteur…) puis des pièces d'habillages telles que les capots,Bénéteau généralise cette technologie dès 1998 pour fabriquer ponts et coques de la plupart de ses bateaux. Technique de haute précision, offrant une régularité parfaite du poids des pièces et de la structure, elle procède de l'injection de résine sous pression, dans un moule fermé. Elle se substitue autant que possible au travail au contact.

Depuis plus de 120 ans, les générations qui se succèdent à l'atelier bois Bénéteau rivalisent de savoir-faire. Elles n'ont d'autre passion que de perpétuer la tradition pour offrir aux bateaux noblesse et élégance. Et toujours avec une qualité de finition irréprochable. Associant aujourd'hui performance industrielle et talent artisanal, l'ébénisterie des Chantiers est un atelier de 300 personnes, basé en Vendée et alimentant l'ensemble des sites de production, y compris aux Etats-Unis. Cette équipe d'hommes et de femmes, oeuvre avec exigence aussi bien dans le choix des bois, que de leurs transformations et traitements. Tous exercent leur talent pour adapter leur production aux tendances du design.

Les bois et les placages sont choisis avec soin. Ni trop clairs, ni trop sombres, ni trop secs ni trop humide…l'expérience est ici irremplaçable. Elle garantit que les bois retenus pourront être façonnés avec minutie. Entrant sous forme de plateaux bruts, les bois massifs (teck ou douka) sont débités, usinés et poncés manuellement. Ils peuvent alors être transformés en cadres de portes, moulures décoratives ou pièces de liaison. Constitués de feuilles de placage, les bois moulés sont mis en forme selon un procédé unique dans la construction des bateaux de plaisance. Tout en courbes et en fluidité, ils sont utilisés essentiellement pour la réalisation de pièces décoratives.La transformation des panneaux de contreplaqués, servant la fabrication des cloisons et pièces d'aménagements, est davantage mécanisée. Interviennent alors des machines à commande numériques, choisies pour leur fiabilité. Les ajustements et finitions sont toutefois peaufinées à la main. Enfin, le vernissage des pièces au pistolet requiert précision et expérience pour offrir une qualité de finition parfaite et perceptible.