Beneteau

Führende Abteilung in der Entwicklung eines jeden neuen Bootes, engagiert sich unsere Entwicklungsabteilung leidenschaftlich in der Suche nach immer neuen Kompromissen zwischen Geschwindigkeit, Komfort und Wohnlichkeit. Das Gebot der Stunde ist die Reduzierung der Gewichte und ihre optimale Verteilung an Bord. Die Fortschritte bei den Geräten zur elektronischen Navigation und der Automatisierung vieler Funktionen, macht es ebenfalls notwendig, neue Wege zur Bewirtschaftung der Bordenergie zu suchen.

Der gewaltige Fortschritt in der 3 D Modellisierung erlaubt es uns heute, ein Modell zu präsentieren, dass direkt zur Herstellung der Form genutzt werden kann. Ein erster computergestützter, fünfachsiger Produktionsroboter, wird seit 2003 in der Prototypwerkstatt eingesetzt. Er bearbeitet gleichzeitig sämtliche Teile, die zur Realisation der Form erforderlich sind. Seine hohe Präzision, trägt ebenfalls dazu bei, wertvolle Zeit zu gewinnen. Heute verfügt die Werkstatt über zwei derartige Roboter.

In der Phase der Umwandlung der Materialien in das Komposit, macht sich der technologische Vorsprung einer Werft bemerkbar. Auf diesem Gebiet hat sich Bénéteau ein unübertroffenes Know-how angeeignet, das der Werft die absolute Beherrschung der Herstellung von großen Teilen aus Kompositen ermöglicht. Weltweit ist Bénéteau heute das einzige Unternehmen, das den Herstellungsprozess, sowohl mit geschlossenen, als auch mit offenen Formen mit derartiger Perfektion beherrscht. Das technische Wissen, das sich bei der Herstellung von Tausenden von Bootsrümpfen und Decks, die entweder im Infusions (RTM)- oder im Injektionsverfahren (Vakuumverfahren) hergestellt wurden, eingestellt hat, ist unübertroffen. Diese Erfahrung, hat es der Werft ermöglicht, 2004 ein Hybridverfahren aus Injektion und Infusion zur Anwendung zu bringen: die Infujektion. Dieses Verfahren, das Hand in Hand mit dem Engagement der Werft für den Umweltschutz geht, wird in einer geschlossenen Form angewendet. Dadurch können die Emissionen von volatilen Kohlenstoffverbindungen erheblich reduziert und die Arbeitsbedingungen des Personals wesentlich verbessert werden.

Seit mehr als 120 Jahren, folgen sich Generationen von Marinetischlern, die untereinander mit ihrem Know-how in ständiger Konkurrenz stehen. Ihre ganze Leidenschaft liegt darin, diese Tradition zu verewigen, den Booten Noblesse und Eleganz zu geben. Und dies stets mit tadellosem Finish. 

Industrielle Fertigungsmethoden und handwerkliches Talent. Beides mobilisiert in der Marinetischlerei der Werft Kompetenzen und sehr verschiedene Vorgänge, die allesamt dazu beitragen, dass die Einrichtung der Boote ständig bereichert wird. Die Tischlerei in der Vendée, die 300 Personen beschäftigt, beliefert die Gesamtheit der Produktionsstätten, selbst die in den Vereinigten Staaten. 

Dieses Team von Frauen und Männern, arbeitet mit den höchsten Qualitätsansprüchen, und dies sowohl in der Auswahl der verwendeten Hölzer, als auch in ihrer Verarbeitung und Oberflächenbehandlung. Sie alle bringen ihr Talent ein, um die Produktion an die jeweiligen Designtendenzen anzupassen und, das ist vielleicht ihr wichtigstes Anliegen, mit großzügiger Anwendung von Einbauteilen aus formverleimten Holzteilen, der Tradition der Werft die Treue zu halten.

Die verwendeten Hölzer werden mit größter Sorgfalt ausgesucht, hier ist die Erfahrung unersetzlich, denn nur durch sie, kann eine genaue Verarbeitung sichergestellt werden. Das Massivholz, dessen Lieferung in Form von Platten erfolgt, wird zugeschnitten und bearbeitet, danach von Hand geschliffen, bevor es zu Türrahmen, dekorativen Leisten oder Verbindungsstücken weiterverarbeitet wird. Formverleimte Holzteile bestehen aus vielen dünnen Schichten die mit einem, im Bootsbau einmaligem Verfahren, in Form gebracht werden. Fließend und in allen möglichen Formen hergestellt, werden sie hauptsächlich als Schlingerleisten oder zur Dekoration verwendet.

Die Verarbeitung der Platten aus Bootsbausperrholz, die zur Herstellung der Schotten und der Möbel verwendet werden, geschieht hauptsächlich durch CNC gesteuerte Maschinen, die mit unvorstellbarer Präzision und Zuverlässigkeit die Teile zuschneiden. Bei Zusammenbau, Justierung und Finish der Teile, kann allerdings nicht auf das handwerkliche Können des Personals verzichtet werden. Die Lackierung am Ende des Herstellungsprozesses, erfolgt dann, für die Teile aus Bootsbausperrholz, in einem automatisch ablaufenden Lackierungsprozess, während Massiv- und formverleimte Teile von Hand, mit der Spritzpistole, lackiert werden. Disziplin, Präzision und Erfahrung, sind hier unbedingt erforderlich, damit am Ende ein perfekter Aspekt der Oberflächen erreicht werden kann.