Beneteau

Der Geist zur Innovation, der von André Bénéteau gerufen wurde, ist noch immer in allen Aktionen des Entwicklungsteams spürbar. Hier drückt er sich in einem unvergleichlichem Wissen aus, das stets dann abgerufen werden kann, wenn es darum geht, einen neuen Rumpf zu entwickeln, einen Bug zu entwerfen. Dies ist auch der Grund, warum wir die Entwicklung unserer Motorboote vollständig unseren «Hauskonstrukteuren» anvertrauen. Sie stützen sich dann auf die Kompetenz externer Spezialisten, zur Erstellung genauester Studien auf Feldern wie Hydro- oder Aerodynamik. Dabei behalten sie jedoch stets die gesamte Verantwortung, für die Pläne und die Formgebung. Der Tulpenbug beispielsweise, ein spezifisches Merkmal von Bénéteau, birgt für sie kein Geheimnis: ausgezeichnete Ablenkung der Welle, Schutz vor Spritzwasser, weiches Einsetzen in die Welle - Vorteile, die keiner weiteren Erklärung bedürfen.

Die Leistungsfähigkeit der heutigen Unterwasserschiffe erlaubt es, die Fähigkeit zu großer Beschleunigung, Stabilität, Komfort und sparsamen Verbrauch, miteinander in Einklang zu bringen. Jedes neue Boot muss fähig sein, eine Geschwindigkeit von 15 kn erreichen zu können, ohne sich dabei vorn aufzubäumen. Diese Vorgabe einzuhalten, ist uns bei den Letztgeborenen jeder Baureihe gelungen.

Gemeinsam mit zwei Konstrukteuren der Werft und einem Partner, Experte in Hydrodynamik, entworfen, ist die Air-Step® Technologie heute ein Patent von Bénéteau. In ihr findet man auch die Philosophie der Werft für den Umweltschutz wieder, denn mit der Anwendung dieser Technologie, wird es möglich, größere Schiffe zu bauen, die mit weniger Starken Motoren, gleiche Leistungen zu liefern imstande sind. Dieses, auf einem Luftkissen gleitende Unterwasserschiff, bietet optimalen Komfort und Stabilität, das Boot beschleunigt bemerkenswert unn geht schnelle zur Gleitfahrt über.

In der Phase der Umwandlung der Materialien in das Komposit, macht sich der technologische Vorsprung einer Werft bemerkbar. Auf diesem Gebiet hat sich Bénéteau ein unübertroffenes Know-how angeeignet, das der Werft die absolute Beherrschung der Herstellung von großen Teilen aus Kompositen ermöglicht. Weltweit ist Bénéteau heute das einzige Unternehmen, das den Herstellungsprozess, sowohl mit geschlossenen, als auch mit offenen Formen mit derartiger Perfektion beherrscht

Das technische Wissen, das sich bei der Herstellung von Tausenden von Bootsrümpfen und Decks, die entweder im Infusions- (RTM) oder im Injektionsverfahren (Vakuumverfahren) hergestellt wurden, eingestellt hat, ist unübertroffen. Diese Erfahrung, hat es der Werft ermöglicht, 2004 ein Hybridverfahren aus Injektion und Infusion zur Anwendung zu bringen: die Infujektion.

Dieses Verfahren, das Hand in Hand mit dem Engagement der Werft für den Umweltschutz geht, wird in einer geschlossenen Form angewendet. Dadurch können die Emissionen von volatilen Kohlenstoffverbindungen erheblich reduziert und die Arbeitsbedingungen des Personals wesentlich verbessert werden.

Eine Technik, die darin besteht, in eine offene Form eingelegtes Glasfasergewebe mit Polyesterharz zu imprägnieren. Diese Methode, die zum alt überlieferten Know-how von Bénéteau gehört, wird, je nach der herzustellenden Oberfläche, mit der Rolle, dem Pinsel, oder auch der Spritzpistole, angewendet.

Ursprünglich wurde dieses Verfahren, das größtenteils das Handauflegeverfahren ersetzt hat und bei dem das Harz unter Druck in eine geschlossene Form eingebracht wird, zur Erzeugung von strukturellen Bauteilen, wie Ruderblätter oder Ruderschäfte angewendet, später auch für Teile von Verkleidungen oder Schiebeluks. Bénéteau ist 1998 dazu übergegangen, auch Decks und Rümpfe mit dieser Methode herzustellen. Es handelt sich um eine Technik, die größte Präzision mit perfekter Regelmäßigkeit, bei gleichzeitiger genauer Einhaltung der Gewichte der Einzelteile der Struktur, herzustellen möglich macht.

Seit mehr als 120 Jahren, folgen sich Generationen von Marinetischlern, die untereinander mit ihrem Know-how in ständiger Konkurrenz stehen. Ihre ganze Leidenschaft liegt darin, diese Tradition zu verewigen, den Booten Noblesse und Eleganz zu geben. Und dies stets mit tadellosem Finish.

Industrielle Fertigungsmethoden und handwerkliches Talent. Beides mobilisiert in der Marinetischlerei der Werft Kompetenzen und sehr verschiedene Vorgänge, die allesamt dazu beitragen, dass die Einrichtung der Boote ständig bereichert wird. Die Tischlerei in der Vendée, die 300 Personen beschäftigt, beliefert die Gesamtheit der Produktionsstätten, selbst die in den Vereinigten Staaten.

Dieses Team von Frauen und Männern, arbeitet mit den höchsten Qualitätsansprüchen, und dies sowohl in der Auswahl der verwendeten Hölzer, als auch in ihrer Verarbeitung und Oberflächenbehandlung. Sie alle bringen ihr Talent ein, um die Produktion an die jeweiligen Designtendenzen anzupassen und, das ist vielleicht ihr wichtigstes Anliegen, mit großzügiger Anwendung von Einbauteilen aus formverleimten Holzteilen, der Tradition der Werft die Treue zu halten.

Die Furnierhölzer werden mit allergrößter Sorgfalt ausgesucht. Sie dürfen weder zu hell, noch zu dunkel, nicht zu trocken und auch nicht zu feucht sein. hier ist die Erfahrung unersetzlich, denn nur durch sie, kann eine genaue Verarbeitung sichergestellt werden. Das Massivholz (Teak oder Douka), dessen Lieferung in Form von Platten erfolgt, wird zugeschnitten und bearbeitet, danach von Hand geschliffen, bevor es zu Türrahmen, dekorativen Leisten oder Verbindungsstücken weiterverarbeitet wird. Formverleimte Holzteile bestehen aus vielen dünnen Schichten die mit einem, im Bootsbau einmaligem Verfahren, in Form gebracht werden. Fließend und in allen möglichen Formen hergestellt, werden sie hauptsächlich als Schlingerleisten oder zur Dekoration verwendet. Die Verarbeitung der Platten aus Bootsbausperrholz, die zur Herstellung der Schotten und der Möbel verwendet werden, geschieht hauptsächlich durch CNC gesteuerte Maschinen, die mit unvorstellbarer Präzision und Zuverlässigkeit die Teile zuschneiden. Bei Zusammenbau, Justierung und Finish der Teile, kann allerdings nicht auf das handwerkliche Können des Personals verzichtet werden Die Lackierung am Ende des Herstellungsprozesses, erfolgt dann von Hand, mit der Spritzpistole. Disziplin, Präzision und Erfahrung, sind hier unbedingt erforderlich, damit am Ende ein perfekter Aspekt der Oberflächen erreicht werden kann.